1.光泽不好、亮度不够

　　主要原因：

　　1）UV光油黏度太小，涂层太薄；

　　2）乙醇等非反应型溶剂稀释过量；

　　3）UV油涂布不均匀；

　　4）纸张吸收性太强；

　　5）网纹辊太细，供油量不足。

　　解决办法：

　　根据纸张的不同情况适当提高UV光油的黏度和涂布量，对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。

　　2.干燥不好、光固化不彻底、表面发黏

　　主要原因：

　　1）紫外灯管老化，强度减弱；

　　2）UV光油存储时间过长；

　　3）非反应型稀释剂加人过多；

　　4）机器速度过快。

　　解决办法：

　　在固化速度要求小于O.5S的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不小于12OW/cm，灯管要及时更新，必要时加人一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。

　　3.印刷品表面UV光油涂不上，发花

　　主要原因：

　　1）UV光油部度小，涂层太薄；

　　2）油墨中含调墨油或干燥油过多；

　　3）油墨表面已晶化；

　　4）油墨表面防黏材料（硅油、喷粉）多；

　　5）涂胶网辊太细。

　　解决办法：

　　对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件。上UV光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。

　　4.UV上光涂层有白点和针孔

　　主要原因：

　　1）涂层太薄；

　　2）网纹辊太细；

　　3）非反应型稀释剂（如乙醇）加人量过多；

　　4）印刷品表面粉尘较多。

　　解决办法：

　　生产环境及印刷品表面应保持清洁，增加涂层厚度，也可加人少量平滑助剂。稀释最好采用参与反应的活性稀释剂。

　　5.表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象

　　主要原因：

　　1）UV光油黏度过高；

　　2）涂布辊太粗不光滑；

　　3）压力大小不均匀；

　　4）涂布量过大；

　　5）UV光油的流平性差。

　　解决办法：

　　降低UV光油黏度，减少涂布量，压力调整均匀，涂布辊应磨细磨光，可加人少量流平剂。

　　6.UV光油附着力不好

　　主要原因：

　　1）印刷品上油墨表面晶化；

　　2）印刷油墨中的辅助材料不合适；

　　3）UV光油本身黏附力不足；

　　4）光固化条件不当。

　　解决办法：

　　印刷工艺要提前考虑上光条件，已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。

　　7.UV光油变稠，有凝胶现象

　　主要原因：

　　1）UV光油存储时间过长；

　　2）光油未能完全避光存储；

　　3）存储温度偏高。

　　解决办法：

　　注意UV光油的有效使用期，严格避光存储，存储温度以5-25C为宜。

　　8.残留气味大

　　主要原因：

　　1）干燥固化不彻底；

　　2）UV光油抗氧干扰能力差；

　　3）UV光油中非反应型稀释剂加人过多。

　　解决办法：

　　UV光油干燥固化必须彻底，加强通风，必要时更换UV光油品种。